انتخاب درمان سطح مشکلی است که هر طراح با آن روبرو است. انواع مختلفی از گزینه های تصفیه سطح وجود دارد ، و یک طراح سطح بالا نه تنها باید اقتصاد و عملی طراحی را در نظر بگیرد بلکه به روند مونتاژ و حتی نیازهای زیست محیطی نیز توجه می کند. در زیر یک مقدمه مختصر در مورد برخی از پوشش های متداول برای اتصال دهنده ها بر اساس اصول فوق ، برای مرجع پزشکان بست.
1. Electrogalvanizing
روی رایج ترین پوشش برای اتصال دهنده های تجاری است. قیمت نسبتاً ارزان است و ظاهر آن خوب است. رنگ های مشترک شامل سبز سیاه و نظامی است. با این حال ، عملکرد ضد خوردگی آن به طور متوسط است و عملکرد ضد خوردگی آن در بین لایه های آبکاری روی (پوشش) کمترین میزان است. به طور کلی ، آزمایش اسپری نمکی خنثی از فولاد گالوانیزه در طی 72 ساعت انجام می شود و از عوامل آب بندی ویژه نیز استفاده می شود تا اطمینان حاصل شود که آزمایش اسپری نمکی خنثی بیش از 200 ساعت ادامه دارد. با این حال ، قیمت گران است ، که 5-8 برابر فولاد گالوانیزه معمولی است.
فرایند الکتروگالوانیزه مستعد ابتلا به هیدروژن است ، بنابراین پیچ های بالاتر از درجه 10.9 به طور کلی با گالوانیزه کردن درمان نمی شوند. اگرچه هیدروژن را می توان با استفاده از اجاق گاز پس از آبکاری از بین برد ، اما فیلم Passivation در دمای بالاتر از 60 ℃ آسیب دیده است ، بنابراین حذف هیدروژن باید پس از آبکاری و قبل از انفعال انجام شود. این دارای عملکرد ضعیف و هزینه های پردازش بالا است. در واقعیت ، کارخانه های تولید عمومی هیدروژن را به طور فعال از بین نمی برند مگر اینکه توسط مشتریان خاص اجباری شود.
قوام بین گشتاور و قبل از سفت شدن اتصال دهنده های گالوانیزه ضعیف و ناپایدار است و به طور کلی برای اتصال قطعات مهم استفاده نمی شود. به منظور بهبود قوام پیش بار گشتاور ، روش پوشش روغن کاری پس از آبکاری نیز می تواند برای بهبود و تقویت قوام پیش بار گشتاور استفاده شود.
2
یک اصل اساسی این است که فسفات نسبت به گالوانیزه نسبتاً ارزان تر است ، اما مقاومت در برابر خوردگی آن از گالوانیزه شدن بدتر است. پس از فسفات ، روغن باید اعمال شود و مقاومت در برابر خوردگی آن از نزدیک با عملکرد روغن اعمال شده مرتبط است. به عنوان مثال ، پس از فسفات ، استفاده از روغن ضد زنگ زدگی عمومی و انجام آزمایش اسپری نمک خنثی تنها 10-20 ساعت. استفاده از روغن ضد زنگ زدگی درجه بالا می تواند تا 72-96 ساعت طول بکشد. اما قیمت آن 2-3 برابر روغن فسفات عمومی است.
دو نوع متداول فسفات برای اتصال دهنده ها ، فسفاتور مبتنی بر روی و فسفاتنگ مبتنی بر منگنز وجود دارد. فسفات بر اساس روی عملکرد روغنکاری بهتری نسبت به فسفاتیت مبتنی بر منگنز دارد و فسفاتنگ مبتنی بر منگنز نسبت به آبکاری روی مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر سایش دارد. این می تواند در دماهای مختلف از 225 تا 400 درجه فارنهایت (107-204 ℃) استفاده شود. به خصوص برای اتصال برخی از مؤلفه های مهم. مانند اتصال پیچ و مهره میله و آجیل موتور ، سرسیلندر ، یاتاقان اصلی ، پیچ های چرخ فلک ، پیچ و مهره چرخ و غیره.
پیچ های با استحکام بالا از فسفاتیت استفاده می کنند ، که می تواند از مشکلات مربوط به آغوش هیدروژن نیز جلوگیری کند. بنابراین ، پیچ های بالاتر از درجه 10.9 در میدان صنعتی به طور کلی از درمان سطح فسفاتاسیون استفاده می کنند.
3. اکسیداسیون (سیاه شدن)
Blackening+Oiling یک پوشش محبوب برای اتصال دهنده های صنعتی است زیرا ارزانترین آن است و قبل از مصرف سوخت خوب به نظر می رسد. به دلیل سیاه شدن آن ، تقریباً هیچ توانایی پیشگیری از زنگ زدگی ندارد ، بنابراین به سرعت بدون روغن زنگ می زند. حتی در صورت وجود روغن ، آزمایش اسپری نمک فقط 3-5 ساعت می تواند دوام بیاورد.
4. پارتیشن برقی
آبکاری کادمیوم در مقایسه با سایر درمان های سطح ، مقاومت در برابر خوردگی عالی ، به ویژه در محیط های جوی دریایی دارد. هزینه تصفیه مایع زباله در فرآیند کادمیوم برقی زیاد است و قیمت آن حدود 15-20 برابر روی برقی روی است. بنابراین در صنایع عمومی فقط برای محیط های خاص استفاده نمی شود. اتصال دهنده های مورد استفاده برای سکوهای حفاری روغن و هواپیماهای HNA.
5. آبکاری کروم
پوشش کروم در جو بسیار پایدار است ، تغییر رنگ و از دست دادن درخشش آسان نیست و از سختی و مقاومت در برابر سایش مناسب برخوردار است. استفاده از آبکاری کروم روی اتصال دهنده ها به طور کلی برای اهداف تزئینی استفاده می شود. این ماده به ندرت در مزارع صنعتی با نیاز به مقاومت در برابر خوردگی بالا استفاده می شود ، زیرا اتصال دهنده های آبکاری شده کروم به همان اندازه از جنس استنلس استیل گران هستند. فقط هنگامی که استحکام استیل ضد زنگ کافی نباشد ، به جای آن از اتصال دهنده های آبکاری شده کروم استفاده می شود.
برای جلوگیری از خوردگی ، ابتدا باید مس و نیکل قبل از آبکاری کروم آبکاری شود. روکش کروم می تواند در برابر دمای زیاد 1200 درجه فارنهایت (650 ℃) مقاومت کند. اما همچنین مشکل آغوش هیدروژن ، مشابه الکتروگالوانیزه شدن وجود دارد.
6. آبکاری نیکل
عمدتا در مناطقی که به ضد خوردگی و هدایت خوب نیاز دارند استفاده می شود. به عنوان مثال ، پایانه های خروجی باتری های وسیله نقلیه.
7. گالوانیزه کردن گرم گرم
Galvanizing Hot Dip یک پوشش انتشار حرارتی از روی گرم شده به یک مایع است. ضخامت پوشش بین 15 تا 100 میکرومتر است. و کنترل آن آسان نیست ، اما مقاومت در برابر خوردگی خوبی دارد و اغلب در مهندسی استفاده می شود. در طی فرآیند گالوانیزه شدن گرم ، آلودگی شدید از جمله زباله روی و بخار روی وجود دارد.
با توجه به پوشش ضخیم ، باعث ایجاد مشکل در پیچ های داخلی و خارجی در اتصال دهنده ها شده است. با توجه به دمای پردازش گالوانیزه کننده گرم ، نمی توان از آن برای اتصال دهنده های بالاتر از درجه 10.9 (500 340 340) استفاده کرد.
8. نفوذ روی
نفوذ روی یک پوشش انتشار حرارتی متالورژی جامد پودر روی است. یکنواختی آن خوب است و یک لایه یکنواخت را می توان در هر دو موضوع و سوراخ های کور بدست آورد. ضخامت آبکاری 10-110 میکرومتر است. و خطا را می توان با 10 ٪ کنترل کرد. استحکام پیوند آن و عملکرد ضد خوردگی با بستر بهترین در پوشش های روی (مانند الکتروگالوانیزه کردن ، گالوانیزه کننده گرم و داکرومت) است. فرآیند پردازش آن بدون آلودگی و سازگار با محیط زیست است.
9.
هیچ مسئله آغوش هیدروژن وجود ندارد و عملکرد ثبات از پیش بارگذاری گشتاور بسیار خوب است. بدون در نظر گرفتن مسائل کروم و محیطی ، Dacromet در واقع مناسب ترین برای اتصال دهنده های با استحکام بالا با الزامات ضد خوردگی بالا است.
زمان پست: مه 19-2023
